某水利工程石料加工系统运行后，出现毛料不足，粗骨料针片状、软弱颗粒超标，棱体料需要特制加工筛分，对筛分设备损耗大等问题，已严重影响筛分场的生产效率，导致主体工程的工期延误。为保证工程主体施工的石料供应，确保工程工期和安全度汛，决定对原系统工艺进行了一系列的改进。

一、系统工艺流程

块石料场用自卸车运输的原料直接在受料地笼上经剔料筛进入地笼的皮带上，由地笼内皮带直接运输到筛分楼上，经过筛分分别将20-100mm、20-40mm、5-20mm、﹤5mm物料通过皮带运输到各自料仓，将﹥100mm的物料由皮带直接输送到颚式破碎机进行破碎。篦子上方的未进入地笼的，已经由人工挑拣过的物料和多余的成品大骨料用装载机直接喂料给鄂式破碎机，破碎后的物料由皮带直接输送到地笼皮带上再运输到筛分楼上进行筛分。

当骨料生产储存到一定量可供施工使用一段时间后，根据大坝生产的需要，将筛分楼上层的振动筛的两层40-100mm物料返回破碎机破碎或运输到20-100mm料堆。下层振动筛的20-40mm物料，根据生产需要随时调节振动筛出口分料装置，使其按需要分别运送到20-100mm料仓或20-40mm料仓。棱体料单独生产。

破碎设备采用二台PE600×750颚式破碎机，筛分设备在筛分楼上布置两台2YAH1536型振动筛，上、下布置。

二、骨料生产工艺改进

1、针片状骨料整形。调整头破开口，改变破碎比；在二破位置增设PF1214反击式破碎机对破碎骨料进行整形；同时对其面的筛分系统宜作相应调整。

系统工艺改进运行过程中，通过成品骨料的多次颗粒分析，平均试验成果表明，40-20mm骨料针片状含量在7%左右，5-20mm骨料针片状含量控制在了15%以下，针片状含量满足质量要求。

2、软弱颗粒剔除。改用2台反铲进行毛料筛选装车，以减小5-20mm人工粗骨料中风化岩颗粒含量。对 40mm的毛料采用筛分中喷水冲洗工艺，有效控制成品料的含泥量和软弱颗粒含量。

采用上述工艺措施后，筛后成品骨料中的软弱颗粒大大减少，含泥量小于1%，软弱颗粒和含泥量控制在标准范围之内。

三、棱体料生产工艺改进

1、将原粗碎设备PE600×750颚式破碎机换为PE600×900颚式破碎机，使进料粒径增大。去掉中碎设备，加长输送皮带，粗碎后直接进入筛分系统进行筛分。

2、将原带宽650mm厚度2.3mm的受料皮带改换为耐磨耗、抗冲击力强的聚氨酯皮带，规格为带宽1000，厚度10mm，相应地增大皮带机功率。

3、通过对聚氨酯橡胶筛网、钢筋筛网、钢板筛网等几种筛网的使用时间比较和实际使用观察，决定采用特制钢筋筛网，增设落料钢板，改进落料方式减小骨料对晒网的冲击。

棱体料生产工艺通过以上一系列的改进，增大了进料粒径，有效地降低了输送和筛分设备易损部件的更换频率，提高了棱体料的日生产率。

通过采取以上几个方面工艺改进措施，该水利工程有效地解决了石场开采料不足，粗骨料针片状、风化软弱颗粒超标，棱体料加工生产率低等问题，保证了工程主体施工的石料供应。

最后更新于 2018-11-05